چگونه می توان بازده پروفیل های آلومینیومی را بهبود بخشید و ضایعات آلومینیوم را کاهش داد

همه ما می دانیم که در تولید پروفیل آلومینیوم سود = فروش منهای هزینه های تولید است. هزینه کل پروفیل آلومینیوم به هزینه ثابت و هزینه متغیر تقسیم می شود. هزینه های ثابت مانند اجاره کارخانه، استهلاک ماشین آلات و غیره ثابت است. هزینه های متغیر انعطاف پذیری زیادی دارند.

در مورد همان قیمت فروش پروفیل آلومینیوم، هر چه قیمت تمام شده پروفیل آلومینیوم بیشتر باشد، سود کمتری خواهد داشت. در حال حاضر، در شرایط سخت افزایش قیمت مواد اولیه، افزایش دستمزد کارگران، افزایش قیمت یوان، افزایش قیمت انرژی، افزایش بار مالیاتی و غیره، رقابت در همان صنعت امروز وارد "سفید و داغ" شده است. زمان کنترل دقیق هزینه فرا رسیده است.

کنترل هزینه کلیدی است که شرکت مدیریت می کند و هسته اصلی آن است. تنها با یافتن مداوم حلقه ضعیف، استخراج پتانسیل داخلی، می توان از تمام ابزارها و راه ها برای کاهش هزینه ها، مشارکت کامل، شروع از جزئیات، شروع از کاهش ضایعات، آلومینیوم استفاده کرد. خوب به اجرای کنترل هزینه، می تواند به طور موثر فضای بقای شرکت را گسترش دهد، وضعیت مدیریت شرکت را بهبود بخشد، شرکت را توسعه پایدار کند، و در موقعیتی تسخیرناپذیر قرار دارد.

کنترل هزینه پروفیل آلومینیوم بر اساس زنجیره ارزش به عنوان راهنما است، کنترل هزینه به هزینه طراحی، هزینه تدارکات، هزینه ساخت، هزینه فروش و هزینه خدمات تقسیم می شود. از آنجا که کنترل هزینه شامل یک منطقه گسترده است، محتوا بسیار است. من صحبت خواهم کرد. در مورد چگونگی بهبود نرخ محصولات نهایی از نقطه نظر تولید به منظور کاهش هزینه های تولید.

از طریق تجزیه و تحلیل داده ها و عمل، ثابت شده است که بهبود بازده پروفیل های آلیاژ آلومینیوم یکی از مستقیم ترین و موثرترین راه ها برای کاهش هزینه تولید است.با در نظر گرفتن کارگاه اکستروژن به عنوان مثال، هزینه تولید مواد آلومینیومی 25-30 یوان در هر تن کاهش می یابد اگر عملکرد یک درصد افزایش یابد و قسمت کاهش یافته سود خالص شرکت است. برای بهبود اکستروژن. عملکرد، وظیفه تولید کاهش ضایعات اکستروژن است.

نحوه بهبود عملکرد پروفیل های آلومینیومی برای کاهش ضایعات آلومینیوم، بهبود بهره وری و کاهش هزینه تولید پروفیل های آلومینیومی، ضایعات اکسترود شده را خلاصه کردیم:

ضایعات پروفیل های آلومینیومی اکسترود شده را می توان به دو دسته تقسیم کرد: ضایعات هندسی و ضایعات فنی. ضایعات هندسی یک محصول غیرقابل اجتناب از پروفیل های آلیاژ آلومینیوم در هنگام اکستروژن است. اندازه مواد به اندازه کافی نیست طول طول مواد رها شده، نمونه لازم را برش دهید، قالب ترکیبی شنت در محفظه شنت بلوک آلومینیومی باقیمانده، شمش ها و محصولات اندازه مواد تیغه اره را برش می دهند. مصرف تراشه های آلومینیومی و شمش های آلومینیومی مصرف شده در طول آزمایش قالب.

ضایعات فنی ضایعاتی است که در اثر فناوری غیر منطقی، مشکلات تجهیزات و عملکرد نامناسب کارگران در فرآیند تولید پروفیل آلیاژ آلومینیوم تولید می‌شود. ضایعات فنی را می توان به موارد زیر تقسیم کرد:

محصولات زائد بافت: سوزاندن بیش از حد، حلقه دانه درشت، دانه درشت، انقباض دم، گنجاندن سرباره و غیره.

خواص مکانیکی زباله های فاقد صلاحیت: استحکام، سختی بسیار کم است، استانداردهای ملی را برآورده نمی کند.یا پلاستیک خیلی کم است، نرم شدن کافی الزامات فنی را برآورده نمی کند.

محصولات زائد سطحی: لایه ها، حباب ها، ترک های اکستروژن، پوست پرتقال، بندهای بافت، لکه های سیاه، خط جوشکاری طولی، خط جوش عرضی، خراش، پرس فلز و غیره.

ضایعات ابعاد هندسی: موج، پیچ و تاب، خم، فاصله صفحه، اندازه خارج از تحمل و غیره.

نرخ محصولات نهایی تقسیم کار نرخ توالی محصولات نهایی و بازده جامع.

نسبت آلومینیوم تمام شده فرآیند به طور کلی به فرآیند اصلی اشاره دارد که معمولاً بر اساس کارگاه به عنوان واحد محاسبه است. فرآیند ریخته گری (کارگاه ریخته گری)، فرآیند اکستروژن (فرایند اکستروژن)، فرآیند رنگ آمیزی اکسیداسیون (کارگاه اکسیداسیون)، فرآیند پاشش پودر (کارگاه پاشش). ).به عنوان نسبت خروجی واجد شرایط کارگاه به ورودی مواد اولیه (یا محصولات نیمه تمام) در کارگاه تعریف می شود.

نرخ محصولات نهایی به کیفیت تجهیزات، کیفیت شمش، ساختار محصول، دفعات تغییر انواع و مشخصات، درجه پیشرفته فناوری، سطح مدیریت شرکت و کیفیت اپراتورها و سایر عوامل مرتبط است.

کلید بهبود بازده پروفیل های آلیاژ آلومینیوم، کاهش و حذف ضایعات است. ضایعات هندسی اجتناب ناپذیر است، اما می توان آن را به حداقل رساند. ضایعات فنی یک عامل انسانی است که می توان آن را به صورت موردی حذف کرد یا به حداقل رساند. بنابراین می توان کنترل موثر و بهبود بازده محصولات اکسترود شده را اتخاذ کرد.

کاهش ضایعات هندسی یک پیش نیاز مهم برای بهبود عملکرد محصولات نهایی است

اقداماتی برای کاهش ضایعات هندسی

انتخاب صحیح طول شمش معیار اصلی برای کاهش ضایعات فرآیند است. طول شمش پس از اکستروژن محاسبه نمی شود، بلکه پس از اکستروژن محاسبه می شود.

در حال حاضر اکثر شرکت ها از کوره گرمایش میله برشی آلومینیومی گرم استفاده می کنند، در مقایسه با کوره گرمایش میله کوتاه، از دست دادن تراشه های آلومینیومی را کاهش می دهند، به دلیل تغییر ضخامت دیواره قالب، کنترل طول ریخته گری انعطاف پذیرتر و دقیق تر است، تا حد زیادی بهبود می یابد. بازده.اما بسیاری از شرکت ها در استفاده از کوره برشی گرم میله ای بلند، محاسبه طول ریخته گری را نادیده می گیرند و مستقیماً کار را برای کنترل به اپراتور می سپردند. و اپراتور اغلب بر اساس تجربه زیر اولین میله است. طول مواد، اگر تفاوت زیاد است، به تنظیم ادامه دهید، معمولاً به حدود 3 میله برای بدست آوردن طول دقیق نیاز دارید. در این فرآیند، ضایعات زیادی تولید شده است که هم راندمان تولید و هم عملکرد را کاهش می دهد.

روش صحیح این است که طول شمش توسط بخش کنترل فرآیند در طول تولید اولیه قالب محاسبه می شود.هنگامی که قالب برای بارها بر روی دستگاه تولید می شود، طول میله ثبت شده بر روی کارت قالب کمی حدود 5-10 میلی متر افزایش می یابد و طول مواد در هنگام تولید مواد مشاهده می شود. در صورت وجود تنظیم دقیق تفاوت ها.بنابراین میله دوم بسیار دقیق است.طبق برخی داده ها می توان با استفاده از قیچی گرم طولانی بازده محصول نهایی را تا 4 درصد افزایش داد و افزایش بازدهی 2 تا 3 درصدی به صورت واقعی کاملاً امکان پذیر است. تولید

علاوه بر این، تعداد طول ثابت یا طول محصول، به منظور اطمینان از عملکرد صاف اکستروژن تحت فرض اکستروژن. هنگامی که طول بستر سرد به اندازه کافی طولانی است، طول اندازه ثابت یا طول محصولات را افزایش دهید. تا جایی که امکان دارد، یعنی شمش بلندتر انتخاب شود. همچنین روشی موثر برای کاهش درصد ضایعات هندسی و افزایش بازده محصولات نهایی است.

اقدامات برای بهبود نرخ محصولات نهایی از سطح فنی

این یک اقدام فنی مهم برای بهبود نرخ محصولات نهایی برای بهبود سطح طراحی و ساخت قالب و کاهش آزمایش قالب است. معمولاً این قالب آزمایشی 1-3 شمش هزینه ندارد، به طوری که بازده 0.5-1 کاهش می یابد. ٪، به دلیل طراحی قالب، سطح تولید پایین، برخی از محصولات برای تعمیر قالب، قالب 3-4 بار یا حتی بیشتر برای تولید محصولات نهایی، به طور غیر قابل توجهی عملکرد 2-5٪ را کاهش می دهد که نه تنها باعث اقتصادی می شود. تلفات، بلکه به دلیل تکرار قالب آزمایش، چرخه تولید را گسترش می دهد.

مفهوم آزمایش صفر قالب مدرن، یعنی پس از تولید قالب، نیازی به آزمایش قالب نیست، می توانید مستقیماً روی دستگاه محصولات واجد شرایط تولید کنید. با استفاده از نرم افزار طراحی شبیه سازی، تجزیه و تحلیل اجزا محدود، طراحی را می توان در کامپیوتر. همچنین می توان آن را با شبیه سازی کامپیوتری آزمایش کرد. پردازش حفره قالب در مرکز ماشینکاری خودکار تکمیل می شود، پردازش کل قالب با دقت بالایی انجام می شود، بنابراین کیفیت قالب بسیار بالا است. در میزان عبور دستگاه در بیش از بیش از 90٪. می تواند عملکرد محصولات نهایی را 2-6٪ افزایش دهد.

برای بهبود عملکرد، ضریب اکستروژن آلومینیوم را به طور مناسب افزایش دهید

هر کارخانه آلومینیوم دارای یک سری ماشین آلات است، هر کارخانه با توجه به نسبت اکستروژن محصول، طول بستر سرد، بخش بیرونی محصول، طول قطر سیلندر اکستروژن، برای تعیین محصول در دستگاه مربوطه. تولید.عمل ثابت کرده است که مشخصات یکسان محصولات، در تولید دستگاه اکستروژن با تناژهای مختلف قرار می گیرد، به دلیل ضریب اکستروژن متفاوت، ساختار عملکرد محصول و راندمان تولید تأثیر زیادی دارد، عملکرد آن نیز تفاوت هایی ایجاد می کند. تناژ دستگاه اکستروژن بزرگتر است، ضریب اکستروژن بزرگتر است، نرخ محصول نهایی بالاتر است و هزینه اکستروژن نزدیک به.

بهبود کیفیت شمش مقدمه بهبود عملکرد است

شمش مواد اولیه تولید اکستروژن است.شمش دارای ساختار یکنواخت، دانه های ریز، بدون سرباره، منافذ، جداسازی، ترک و سایر عیوب است که نه تنها می تواند فشار اکستروژن را کاهش دهد، سرعت اکستروژن را بهبود بخشد و کیفیت داخلی محصولات را بهبود بخشد و می تواند حباب های سطح محصول را کاهش دهد. منافذ، خراش، ترک خوردگی، سوراخ شدن و سایر عیوب. سرباره کوچکتر را می توان از طریق شکاف تسمه کار قالب تخلیه کرد، اما باعث ایجاد لکه های گلابی روی سطح پروفیل می شود که در نتیجه طول مشخصی ضایعات ایجاد می شود. سرباره بزرگتر باعث می شود. در شکاف تسمه کار گیر کرده و نمی توان آن را از بین برد که باعث ترک خوردگی پلاگ قالب یا محصولات و جایگزینی قالب می شود که به طور جدی بر عملکرد تأثیر می گذارد. هنگام کشش و صاف کردن از پدهای مربوطه استفاده کنید تا طول برش سر و دم کاهش یابد. مواد

پروفیل در صاف کردن کششی، بسیاری از شرکت ها بالشتک مربوطه را طراحی نمی کنند، به خصوص برخی از پروفیل های آویزان بزرگ و پروفیل توخالی. در نتیجه، تغییر شکل سر و دم پروفیل بیش از حد بزرگ است و قسمت تغییر شکل باید در زمانی قطع شود. اره کردن محصول نهایی. این امر منجر به کاهش نرخ محصولات نهایی شده است.

کوسن را می توان از بلوک های چوبی یا آلومینیومی ساخت.طراحی، اندازه کوسن را به حداقل می رساند و تطبیق پذیری آن را افزایش می دهد. برای دیوار بلند و بخش بسته پروفیل، در حفره بسته به داخل پد صاف می شود و همچنین قاب پشتیبانی را در بخشی از دیوار قرار می دهد. بنابراین، تغییر شکل در جهت طول کاهش می یابد. وسایل باید توسط پرسنل ویژه طراحی، مدیریت و هدایت شوند.

در عین حال، برای جلوگیری از این پدیده که کارگران به دلیل مشکل حاضر به استفاده از کوسن نیستند، باید مکانیسم پاداش و تنبیه را ایجاد کنیم که نرخ محصول نهایی با دستمزد مرتبط است.

تقویت مدیریت قالب اکستروژن و سابقه تولید اصلی پروفیل آلومینیوم.

کارت قالب و سابقه تولید اصلی بسیار مهم است.کارت قالب باید بتواند وضعیت نیتریدینگ قالب، وضعیت نگهداری و وضعیت مواد را به طور واقعی نشان دهد.رکورد اصلی باید بتواند واقعاً نشان دهد که وزن پشتیبانی، طول ریخته گری و کمیت، مبنای قابل اعتمادی را برای تولید بعدی فراهم می کند.

اکنون بسیاری از شرکت‌ها مدیریت کامپیوتری داده را نیز درک کرده‌اند، اما هنوز راه زیادی برای استفاده واقعی وجود دارد.

کاهش ضایعات هندسی با استفاده از پس اکستروژن بدون پرس

پد ثابت روی میله اکستروژن بدون اکستروژن باقیمانده ثابت می شود و این دو تا حد معینی اصلاح می شوند. هنگامی که سیلندر اکستروژن عقب نشینی نمی کند، پد فشار نیز به راحتی از شمش جدا می شود. سپس شمش بعدی مستقیماً فشار داده می شود. داخل کارتریج اکستروژن. با باقیمانده شمش قبلی اکسترود می شود، بنابراین نیازی به برش دادن هر شمش یک بار نیست. با توجه به الزامات کیفی و کمیت سفارش برای تعیین تعداد پرس برشی ریخته گری. معمولاً 50-40 قطعه در یک دستگاه برش داده می شود. زمان.

بهینه سازی فرآیند اکستروژن پروفیل های آلومینیومی برای کاهش ضایعات فنی

جنبه‌های زیادی بر فرآیند اکستروژن زباله‌های فنی تأثیر می‌گذارد که کل فرآیند تولید اکستروژن را پوشش می‌دهد. عمدتاً عبارتند از: کیفیت شمش، دمای فرآیند، سرعت اکستروژن، ابزار اکستروژن، قالب‌ها، بارگیری و تخلیه انتقال، عملیات کهنگی و غیره. توسعه فن آوری تولید علمی پیشرفته، بلکه اجرای دقیق روش های عملیاتی، مهارت و احساس مسئولیت کارگران را بهبود می بخشد.

تا آنجا که ممکن است برای کاهش تنوع تولید در هر شیفت، بهتر است فقط 3-5 نوع در هر شیفت ترتیب داده شود تا تولید یک مجموعه از قالب ها بهبود یابد. برداشته شود، عملکرد کمتر است.

تأثیر قالب بر عملکرد عمدتاً از دو جنبه است: آزمایش قالب جدید و استفاده از قالب تولیدی.

هر چه قالب بیشتر امتحان شود، آلومینیوم بیشتری از قالب گرفته می شود و بازده کمتری دارد. بنابراین ما باید سطح طراحی و تولید قالب را بهبود بخشیم.

تولید قالب باید با دقت نگهداری شود، نیتروژن معقول، تعمیر و نگهداری به موقع. اطمینان حاصل کنید که هر بار در ماشین با نرخ واجد شرایط بالا است. قالب گیری خوب و دوام بالا. اگر هر جابجایی به دلیل نگهداری قالب فاقد صلاحیت باشد، منجر به 3-4 نوع در شکست تولید دستگاه می شود. ، نرخ محصولات نهایی حداقل یک واحد درصد کاهش می یابد.

ابزار اکستروژن آلومینیومی عبارتند از: سیلندر اکستروژن، میله اکستروژن، پد اکستروژن، پد قالب، و غیره. عمدتا برای اطمینان از اینکه سیلندر اکستروژن، میله، قالب سه متحدالمرکز. دوم، نگهداری معقول از سیلندر اکستروژن، گرمایش صحیح، اطمینان حاصل شود که پایان سطح سیلندر صاف است. انواع سیلندر اکستروژن و قالب را با پدیده بد حذف کنید. آلومینیوم باقیمانده در دیواره داخلی سیلندر اکستروژن را مرتب تمیز کنید، بررسی کنید که آیا دیواره سوراخ داخلی آسیب دیده است، از پد قالب به درستی استفاده کنید و قدرت پشتیبانی قالب را بهبود بخشد.

دمای اکستروژن، سرعت اکستروژن و خنک کننده سه، بر روی ساختار محصول، خواص مکانیکی، کیفیت سطح تأثیر زیادی دارد، همچنین بر عملکرد تأثیر می گذارد. علاوه بر این، این سه بر طول محصول تأثیر می گذارد، دمای میله ریخته گری بالا است سرعت اکستروژن سریع است، سرعت خنک کننده کم است، طول محصول را پس از اکستروژن افزایش می دهد، نرخ رشد می تواند تا 0.5٪ - 1٪ باشد، همچنین بر چگالی خطی پروفیل تأثیر می گذارد، بنابراین فرآیند پایدار می تواند بهبود عملکرد

بهبود فرآیند اکستروژن بعدی برای جلوگیری از ضایعات فنی. اکسترود کردن فرآیند بعدی حمل و نقل، عمدتاً به مشخصات خراش خراش توجه کنید.

اکستروژن متخلخل یک قالب می تواند بازده محصولات نهایی را بهبود بخشد.

برای برخی از محصولات مناسب برای اکستروژن چند هوا، تا حد امکان با استفاده از اکستروژن متخلخل، نه تنها می تواند ضریب اکستروژن، کاهش و فشار را کاهش دهد، بلکه می تواند عملکرد را نیز بهبود بخشد. در شرایطی که ضایعات فنی صفر باشد، بازده اکستروژن دو سوراخ را می توان 3٪ تا 4٪ نسبت به اکستروژن تک سوراخ افزایش داد.

سرعت اکستروژن یک پارامتر فرآیند مهم در فرآیند اکستروژن است که به کیفیت محصولات و راندمان تولید مربوط می شود. سرعت اکستروژن مانند تسلط بر دمای فرآیند نیست، نوعی آلیاژ یک فرآیند عملیات حرارتی اساساً می تواند دما را انتخاب کند و سرعت اکستروژن یک پارامتر فرآیند بسیار تجربی است. پروفیل های آلیاژی مختلف با مقاطع مختلف سرعت اکستروژن متفاوتی دارند.همان محصول تحت تأثیر تغییرات دما در فرآیند اکستروژن قرار می گیرد و سرعت اکستروژن قبل و بعد از اکستروژن متفاوت است. برای کنترل صحیح سرعت اکستروژن باید:

دامنه سرعت اکستروژن آلیاژهای مختلف، مقاطع مختلف (از جمله ضخامت دیواره) را به طور ماهرانه و انعطاف پذیر درک کنید و به تأثیر سرعت اکستروژن روی پروفیل های آلومینیومی مانند کیفیت سطح، درجه قالب گیری و غیره توجه کنید.

آشنا با توانایی تجهیزات اکستروژن برای کنترل سرعت اکستروژن. برخی از اکسترودرها دارای کنترل اکستروژن ثابت و کنترل PLC هستند، برخی فقط کنترل PLC دارند و برخی دیگر هیچ کدام را ندارند. با کاهش تدریجی بیلت در سیلندر اکستروژن، فشار اکستروژن کاهش می‌یابد، سرعت خروج محصول سریع‌تر و سریع‌تر می‌شود، گاهی اوقات محصول را پس از ترک ایجاد می‌کند. بنابراین، تنظیم سرعت اکستروژن ضروری است. فقط توسط با درک وضعیت تجهیزات می توان سرعت اکستروژن را به درستی تنظیم و کنترل کرد.

تاثیر قالب های مختلف بر سرعت اکستروژن را درک کنید. به طور کلی، سرعت اکستروژن قالب تخت (پروفایل جامد) بیشتر از قالب اسپلیت (پروفایل توخالی) است. اما همان نوع قالب، شکل بخش یکسان محصول، از آنجایی که سطح طراحی و ساخت متفاوت است، سرعت اکستروژن متفاوت است. به ویژه، بخش دارای اختلاف ضخامت دیواره یا پروفیل نیمه توخالی با دهانه است که ارتباط زیادی با قالب دارد.فقط یک سرعت اکستروژن خاص طراحی شده توسط قالب بهترین است.سرعت خیلی سریع یا خیلی آهسته است و ایجاد چرخش و باز و بسته شدن آسان است.

کاهش تولید زباله با تقویت بازرسی اولیه و بازرسی فرآیند

ابعاد بیرونی ضایعات آلومینیومی مانند ضخامت دیواره خارج از تحمل، پیچ خوردگی، فاصله سطحی، باز یا بسته شدن و غیره، عمدتاً به اولین میله پس از آزمایش قالب توسط دست میزبان در بازرسی تخلیه و بازرس کیفیت بستگی دارد. در بازرسی کششی برای جلوگیری از تولید چنین ضایعاتی. تحمل ضخامت دیواره عمومی باید از تحمل منفی کنترل شود، زیرا با تولید مداوم محصولات، ضخامت دیواره محصولات به تدریج به دلیل سایش و پارگی تدریجی ضخیم تر می شود. برای پروفیل های دیوار بزرگ، هنگام کشیدن و صاف کردن برای بررسی دقیق نقشه، مقدار مناسبی از کشش را کنترل کنید.

ضایعات سطحی مانند خراشیدگی، پوست پرتقال، بافت، لکه های سیاه، حباب، اغلب همه محصولات ریشه ظاهر نمی شوند. و به طور مشترک بر حذف مواد زائد روی سطح نظارت کنند.

اگر بازرس کیفیت روی میز تخلیه خط و خش پیدا نکرد و در هنگام اره کردن محصولات تمام شده خط و خش پیدا کرد، لازم است از فرآیند تبدیل بستر سرد بررسی شود که آیا برخی از قسمت های تسمه حمل، حفار و غیره وجود دارد. سفت و برجسته هستند که منجر به خراش می شود.

مدیریت کیفیت مدیریت کل کارکنان و کل فرآیند است.هر فرآیند باید کیفیت خوبی داشته باشد، به طوری که می توان خود بازرسی، بازرسی متقابل و بازرسی ویژه را با هم ترکیب کرد تا به طور موثر ضایعات فنی در جوانه را حذف کند. کنترل مصنوعی و بهبود عملکرد.

با اقدامات فوق می توان ضایعات هندسی را کاهش داد، می توان دریافت که کاهش ضایعات هندسی یک اقدام مهم مدیریت فنی برای بنگاه ها می باشد که برای منافع اقتصادی بالا از اهمیت بالایی برخوردار است.

برای بهبود بازده شمش اکستروژن آلومینیوم، فرآیند کامل و دقیق کار تولید اکستروژن است، نه تنها جنبه های فنی باید وجود داشته باشد، بلکه جنبه های مدیریتی نیز باید در جای خود باشد. هنوز فضای زیادی برای پروفایل آلومینیوم چین وجود دارد. شرکت ها برای بهبود عملکرد، عملکرد خواهد بود یک فرآیند مستمر، بهبود عملکرد و بهبود کیفیت محصول، خروجی از نزدیک مرتبط است. آیا فن آوری سازمانی و سطح مدیریت از تجسم جامع است.

بهبود عملکرد آلومینیوم رنگی اکسید شده

بازده اکسیداسیون، بازده یک تولید است، یعنی بازده یک تولید بدون کار مجدد.طبق روال تولید، هزینه پروفیل های بازسازی شده 3 برابر پروفیل های بدون کار می باشد و کیفیت سطح پروفیل ها را نمی توان تضمین کرد. البته کیفیت محصولات اکسید شده از کارگاه ریخته گری شروع می شود.با توجه به محدودیت های فضایی، در ادامه به طور مختصر در مورد برخی از جزئیات که در فرآیند تولید اکسیداسیون باید به آنها توجه شود، صحبت می شود.

پیچ بین میله آویز و تیر رسانا باید اغلب سفت شود.قبل از بستن مواد، ابتدا باید بررسی کنیم که آیا میله آویزان شل است یا خیر.اگر کمی شل است، باید به موقع سفت شود. خوردگی دیگر، میله آویزان کوچکتر می شود، باید به موقع تعویض شود، زیرا ناحیه رسانای آن کوچک است، به راحتی باعث گرما می شود، در عین حال گره زدن، جلوگیری از افتادن پروفیل در شکاف ناشی از آسیب اتصال کوتاه به قطب، منبع تغذیه.

در همان زمان سقوط به مشخصات مخزن باید در زمان تمیز شود، مانند مخزن شستشو قلیایی به مشخصات، به زودی خوردگی خواهد شد، آزمایش ثابت کرد که مصرف قلیایی معادل شستشوی قلیایی 50-100 است. ریشه مشخصات مصرف قلیایی. افتادن به مخزن رنگ آمیزی یا مخزن آب بندی، به دلیل خوردگی، مخزن تعداد زیادی یون آلومینیوم را جمع می کند و بر عمر مفید مایع مخزن تأثیر می گذارد.

اتصال مواد با سیم آلومینیومی با دو نوع مشخصات خوب است، بادیان برای انتخاب سیم آلومینیوم درشت، مواد متوسط ​​و کوچک در سیم آلومینیومی ریز استفاده می شود، می توان از 2 میلی متر و 3 میلی متر یا 2.2 میلی متر و 3.2 میلی متر دو نوع مشخصات آلومینیوم استفاده کرد. سختی بازپخت سیم 1/2 ~ 3/4 خوب است. در حال حاضر، بسیاری از شرکت ها به جیگ تبدیل شده اند.

قبل از آویزان کردن در مخزن اکسیداسیون برای سفت کردن هر پروفیل؛ مواد مجدداً قبل از اکسیداسیون مواد، از انبردست برای ضرب و شتم انتهای پروفیل استفاده کنید تا آن را قبل از مواد تغییر دهید، به طوری که تماس بدون فیلم، برای اطمینان از رسانایی خوب .

نوع مواد آویزان شده به مخزن اکسیداسیون و صندلی رسانای مخزن رنگ آمیزی باید به سمت راست توجه کنید، در غیر این صورت مستعد تفاوت رنگ چهره یین و یانگ است.

پس از اتمام قدرت اکسیداسیون به موقع، ماندن در مخزن اکسیداسیون برای چند دقیقه بر سوراخ آب بندی تأثیر می گذارد، همچنین سرعت رنگ آمیزی را ایجاد می کند؛ پس از اکسیداسیون، برای مدت طولانی بلند شده و در هوا کج می شود.یک انتهای محلول کاهنده اسید به دلیل انبساط منافذ لایه اکسید تیره می شود و تفاوت رنگ در هر دو انتها به راحتی نمایان می شود.

مقدار pH چهار مخزن شستشوی آب قبل و بعد از مخزن رنگ آمیزی باید نسبتاً ثابت نگه داشته شود.مقدار pH چهار مخزن شستشوی آب معمولی به صورت زیر کنترل می شود:

مقدار pH اولین حمام آب پس از اکسیداسیون: 0.8 تا 1.5

مقدار pH دومین حمام آب پس از اکسیداسیون: 2.5~3.5

مقدار pH اولین حمام آب پس از رنگ آمیزی: 1.5~2.5

مقدار pH مخزن شستشوی دوم پس از رنگ آمیزی: 3.5~5.0

در شرایط عادی، مقدار معینی از سرریز آب در حین تولید باز می شود و دریچه ورودی در زمان توقف تولید بسته می شود.نباید تخلیه شود یا آب را در کل مخزن اضافه کند.اگر آب پس از اکسیداسیون چند دقیقه در مخزن شستشوی اول بماند، سرعت رنگ‌آمیزی افزایش می‌یابد و اگر آب در مخزن شستشوی دوم بماند، رنگ‌آمیزی کند می‌شود.

برای تولید مواد فولادی بدلی رنگ روشن، روش رنگ‌آمیزی معمولاً ابتدا اتخاذ می‌شود، سپس به صفحه رنگی استاندارد باز می‌گردد. به دلیل تفاوت رنگ محدوده کنترل زمان رنگ‌آمیزی فولاد بدلی بسیار کوچک (فقط 2 تا 3 ثانیه) و استفاده از قانون محو شدن می تواند 10 تا 15 ثانیه زمان کنترل رنگ داشته باشد، و محو شدن یکپارچه نیز برای همان رنگ پس زمینه مفید است، برای محو شدن فولاد تقلیدی و رنگ های مکمل، رنگ ها به سبز شدن تمایل دارند و رنگ آمیزی یکباره تمایل به تغییر رنگ دارد. قرمز باشد

نوع مواد آویزان شده از مخزن رنگ آمیزی و اولین مخزن شستشو پس از رنگ آمیزی پس از آویزان شدن متوقف نمی شود زمان خالی بیش از حد طولانی است، در غیر این صورت سطح پروفیل نوار ظاهر می شود، رنگ ناهموار و انتهای زهکشی پدیده سفید، باید کمی روی رنگ باشد. شستشوی بعدی به موقع، رنگ دقیق باید در شستشوی دوم بعد از آن باشد. به طور کلی، برای مواد فولادی تقلیدی، مانند رنگ قرمز الگوی کنتراست، نشان می دهد که زمان رنگ آمیزی برای تکمیل رنگ کافی نیست؛ اگر رنگ زرد باشد. ، رنگ آمیزی شده است، با توجه به عمق رنگ، می توانید پس از رنگ آمیزی در مخزن رنگ آمیزی یا در اولین مخزن شستشو، پسرفت را انتخاب کنید.

روش افزودن داروها در مخزن رنگ: سولفات قلع و سولفات نیکل باید در مخزن حل شوند و افزودنی رنگی باید در آب خالص حل شود (آب خالص محلول است).لازم به ذکر است که افزودنی جامد را می توان پس از حل شدن کامل ریخت و اسید سولفوریک غلیظ را می توان مستقیماً در مخزن رنگ آمیزی ریخت.

دما، زمان و کیفیت آب شستشوی آب گرم قبل از الکتروفورز باید تضمین شود.اگر باقیمانده SO42- در سوراخ فیلم اکسید شسته نشود، احتمال زرد شدن و کدورت لایه رنگ پس از الکتروفورز و پخت رخ می دهد. در شرایط عادی، دمای آب گرم در 60 تا 70 درجه سانتیگراد کنترل می شود و شستشو با آب گرم زمان 5 تا 10 دقیقه است.